1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头

2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙

3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁

1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅

2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角

3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度

4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短

5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口

1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口

2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙

3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位

4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙

5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力

2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位

3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块

4）送料不准调整送料器

5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位

1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度

2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂

3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅

4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移

5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙

6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度

7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动

8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口

9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头

10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型

11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度

1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置

2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头

3）折弯凸模太锋利修R角

4）接刀口材料太少重新接刀口

5）压筋太窄重新研磨压筋

1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位

2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂

3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂

1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角

2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求

3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂

4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度

5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置

6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙

1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良

2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧

3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差

4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差

5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK

6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小

7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小

8）两边折弯尺寸偏大加压筋

9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位

10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙

11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些

12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速

13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大

14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平

1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置

3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱

4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头

5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置

6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧

7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅

8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅

9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形

10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头

12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁

1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上

2）料带不平调整校平机或更换材料

3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策

5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销

6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定

7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉

8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置

1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度

2）工件未放到位，定位偏差调整定位

3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角

4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头

5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头

1）不小心组立时细心错冲子

2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号

1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短

2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝

1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔

2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔

1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔

2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔

1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到

2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。 

(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、上下错位。 
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。 

(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附于凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。 
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D 模具、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。 

(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；F、材质较软；G、应急措施。 
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。 

4．下料偏位尺寸变异 

(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。

(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。 

(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、 
模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。 
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。 

(1)原因：A、冲压毛边（特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。 
(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。 

(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过于尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。 
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I 、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。 

8．折弯变形尺寸变异 

(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。 

9．冲件高低（一模多件时） 

(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E 、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。 
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。 

(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。 
(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。 
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。

1、具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变；

2、修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。

一、冲裁件的常见缺陷及原因分析

冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。

冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。

在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺。

产生毛刺的原因主要有以下几方面：

冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：

a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；

b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；

c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；

d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；

e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；

d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平。

刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。

影响刃口变钝的因素有：

a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；

b.冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；

c. 操作时不及时润滑，磨损快；

d.没有及时磨锋刃口。

如毛坯(包括中间制件)与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。

材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。

形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。

毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。

材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲。

制件翘曲产生的原因有以下几个方面:

间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲。改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住，以及保持锋利的刃口，都能受到良好的效果。

制件在通过尺寸小的部位时，外周就要向中心压缩，从而产生弯曲。

2.3 制件结构形状产生的翘曲

制件形状复杂时，制件周围的剪切力就不均匀，因此产生了由周围向中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。

2.4 材料内部应力产生的翘曲

材料在轧制卷绕时产生的内部应力，在冲裁后移到表面，制件将出现翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。

2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲

在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制件将产生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设置排气孔，可以消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲。

冲裁时接触面不良也会产生翘曲。

3.1 模具刃口尺寸制造超差

3.2 冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性回复，因而影响尺寸精度。

3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损，破坏了变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。

3.5 由于操作时定位不好，或者定位机构设计得不好，冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形度、缺边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。

二、弯曲件的常见缺陷及原因分析

弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等。

主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少回弹外，提高毛坯定位的可靠性也是很重要的，通常采用以下两种措施；

采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。为达到此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些。

毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位准确性较差。孔定位方式操作不大方便，使用范围较窄，但定位准确可靠。在特定的条件下，有时用外形初定位，大致使毛坯控制在一定范围内，最后以孔位最后定位，吸取两者的优点，使之定位即准确又操作方便。

影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：

2.2弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定：排样时，单向V形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时，弯曲线与轧纹方向最好成45度。

2.4 毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹。

2.5 凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大。

2.6 润滑不够——摩擦力较大

2.7 料厚尺寸严重超差——进料困难

表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当，热处理硬度低，凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤等），材料厚度超差，工艺方案选择不合理，缺少润滑等。

三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分

1、大型曲面制件的拉深特点

大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀形成分。表面形状是靠压料面外部材料来补充，而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求。同时由于拉深深度不一，形状复杂，变形部分周边分布不均。因此，控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既易起皱，又易开裂。

1.2 要有足够稳定的压边力

大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力。此类制件往往是轮廓尺寸较大，深度较深的空间曲面，所以需用变形力和压边力都较大。在普通带气垫的单动压力机上，压边力只有名义吨位的1/6左右，而且压边力也不稳定，难以满足此类制件的工艺要求，因此在大量生产中，此类制件的拉深均在双动压力机上进行。双动压力机具有拉深和压边的两个滑块，即内滑块和外滑块，压边力可达到总拉深力的40％－50％以上，能满足制件周边变形分布不均的要求，且压边力稳定，易得到刚度较好的拉深件。

1.3 拉深件必须有足够的刚度

此类制件大多是作为机械的外壳，要求有足够的刚度（使用中不会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证焊接、装配质量）。这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力（最理想的是双向拉应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件的弹性回复减少到最低限度，使形状不致于产生畸变，同时也不致于破裂。

2、常见缺陷及原因分析

大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。

裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致。具体影响的原因有：

2.1.1材料的冲压性能不符合工艺要求。

2.1.2板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的区域进料时卡死，冲压变形困难，材料不易通过该处凹模内而被拉断。当板料厚度超过下偏差时，材料变薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材料变薄，阻力减小，流入凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材料不易流动而被拉裂。

2.1.3材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。

2.1.4压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差。

2.1.5局部拉深量太大，拉深变形超过了材料变形极限。

2.1.6在操作中，把毛坯放偏，造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造成开裂；过小的一边，进料过多，易起皱，皱后进料困难，引起破裂。

2.1.7不按工艺规定涂润滑剂，后阻力增大，造成进料困难而开裂。

2.1.8冲模安装不当或压力机精度差，引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。

皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面：

2.2.1制件的冲压工艺性差，冲压方向和压料面形状确定不当，很难控制材料的流动速度，引起皱纹。

2.2.2压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状，增加压料面积来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力。

2.2.3压料面接触不好，严重时形成里松外紧。材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用，造成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全面接触，允许稍有里紧外松。

2.2.4涂油润滑过多。

2.2.5外滑块调整不当，造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱。

制件从外表观察，要求棱线清晰。如果压力机的压力不够，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，则棱线不清。另外，冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，或凸模及凹模安装不正确（倾斜），压机的平行度不好也能引起棱线不清。

形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外，主要的则是压料面的进料阻力太小，材料塑性变形不够引起的。此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因。

表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够，这样在拉深过程中材料被划伤，并有可能使材料粘附在凹模上，而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净，也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的，则由于镶块结合不好，也会造成划痕；由于工艺补充部分过小，通过凹模口的划痕没有被切去。

表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起的。

铝合金薄板在冲压生产过程中经常会发生一些冲压缺陷，这些缺陷有轻微的，有严重的，严重缺陷直接导致零件不能使用，造成报废。由于冲压零件是大批量生产，出现问题将是批量的损失，所以有必要对冲压产生的各种缺陷做个了解，并对可能会造成的缺陷进行原因分析，提出相应的对策进行预防。

冲压时易发生零件缺陷的表现形式有以下几种：

指冲压切口面高出材料部分，是沿冲压方向发生的工业铝型材，也可能是挤压后产生的，毛刺一般控制在0.1mm以内，是冲压正常而普遍的现象。

1、模具刃口磨损，冲压时由于刃口磨损不能一次性将材料切断，在切断过程中伴有拉深的现象，金属本身就有抗拉延率存在，材料被拉延导致毛刺产生。

2、凸、凹模间隙配合过大，冲压时材料还有一定的空间工业铝型材，凸模不能一次性将材料冲断，材料被拉延产生毛刺。

3、凸、凹模间隙配合不合理，凸模与凹模刃口偏位，在冲压时一边间隙过大产生毛刺，另一边磨损刃口。

4、材料材质过软，冲压时凸、凹模间隙不能克服材料拉延率产生毛刺。

5、产品定位不当被挤压出毛刺。

指模具内有异物或模具废屑跳出被压在产品上。

1、模具落料孔过大，冲压时冲头与废料之间在真空受力下带出落料孔，跳到模具上，产品再冲压时导致压伤。

2、产品毛刺废屑掉至模具上导致。

3、材料表面残留有杂物冲压时产生。

4、其他废屑由于某种原因落入模具内导致。

因某种原因使冲压出来的零件尺寸不符合要求。

1、模具设计或加工组装不良导致，此不良往往出现在模具第一次生产使用时。

2、架模时模具高度调整位置不符，冲压时模具不能到位，导致尺寸不符，工业铝型材或因调节完模具后未锁紧模头，冲压时模具高度变化。

3、模具定位松动，零件定位时偏位，冲压后导致。

4、作业不良，定位未放好，冲压时使模具间隙增大导致。

1、材料本体刮伤，生产时未注意而产生。

2、过程中未对产品进行有效防护，周转过程中被刮伤。

3、周转方式不合理，产品摆放不规范导致。

4、原材料表面不干净、有灰尘等微粒。

产品加工过程中由于疏忽或其他原因工业铝型材导致工序遗漏造成零件不良。

1、生产时半成品缺少标识，作业人员不清楚工序顺序而用了漏冲工序的半成品。

2、作业人员工作时不用心，还未冲产品就流到下一道工序。

3、休息时间冲压人员未将模具内未冲的产品完成，工业铝型材再生产时以为完成了，未确认状况而流到下一道工序。

1、材料材质不均匀，内部存在一定的内应力，使冲压整形时难以克服。

2、架模后模具上模和下模之间的平行度不良，无法达到整平的效果。

3、材料为卷料时未进行平整，模具冲压时一次难以达到整平的目的。

4、被冲压的零件结构大，上模作用力不均导致弧形等变形。

以上是冲压过程中常常出现的缺陷，这些缺陷可以预防，只要找到了相应的对策。

下面主要了解在不同的生产阶段采用哪种对策：

1、架模生产首件确认，未仔细核对图样或样品，仅测量主要尺寸，导致对其他问题疏忽检验。

2、交接班对模具状况未交接清楚，首检时误认为可以，而疏忽检验，导致生产批量不良。

3、修模后首件仅对维修问题进行确认，疏忽其他质量问题确认。

a）首件中特别注意检查样件与图样的符合性，包括标识、字模、压印确认等。

b）交接班要有交接记录，对已有异常的模具直接交接或样品说明。

c）修模后确认要注意检查孔位及相关尺寸，防止错装工业铝型材、装反或漏装冲头等问题。

1、因很久未生产，对产品质量标准生疏，易发生控制方面的疏漏。

2、模具很久未生产和保养，达不到质量要求，易发生很多问题。

3、作业人员对模具生产操作生疏易发生作业不良。

a）当有此种产品生产时，应当按新产品状况处理，解决生产中管控的问题。

b）投入生产时作为重点进行管制，稳定后才可以当作成熟产品生产。

c）投产时要求对操作人员教育培训，使其了解操作方法后才可生产。

1、信息来源不准，内容传达不充分导致变更确认疏忽产生问题。

2、新旧品切换方式不明确，旧品处理不彻底。

3、未及时制定变更后的产品标准，管制疏漏。

a）对信息来源要理清正确的部门和核准权限，要求以文件的形式传递。

b）新旧品做好标识和隔离工作，将处理方式以文件的形式通知到相关部门落实。

c）提前做好变更产品标准的制定，产品送样阶段的标准有必要进行前期指导或培训。